泵体零件设计_

  泵体类零件的主要技术方面的要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度的要求；支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度；孔与孔的轴线之间的相互位置精度（平行度、垂直度）；装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙；各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。这些技术方面的要求是保证机器与设备的性能与精度的重要措施。

  题目所给定的零件是泵体。泵体包围旋转的叶轮，并设有与叶轮垂直的液体入口和切线出口。泵体在叶轮四周形成一个截面积逐步扩大的蜗牛形通道，故常称为蜗壳。叶轮在壳内旋转的方向是顺着蜗壳形通道内逐渐扩大的方向（即按叶轮旋转的方向来说叶片是向后弯的），愈近出口，壳内接受的液体量越大，所以通道的截面积必须逐渐增大。更重要的是以高速从叶轮四周抛出的液体在通道内逐渐降低速度，使一大部分动能便转化为静压能，即提高了液体的压力，又减少了因流速过大而引起泵内部的能量损耗。所以泵壳既作为泵的外壳汇集液体，它本身又是一个能量转换装置

  主要表面加工方法的选择。泵体的主要加工表面为平面和轴承支承孔。泵体平面的粗加工和半精加工主要是采用刨削和铣削。铣削的生产率比刨削高，在成批和大量生产中，多采用铣削。泵体平面的精加工多用磨削。泵体上的轴承支承孔，一般都会采用钻--扩--粗铰--精铰或镗--半精镗--精镗的加工方案来加工。前者用于加工直径较小的孔，后者用于加工直径较大的孔。

  1）“先面后孔”的原则。先加工平面，后加工孔，是泵体零件加工的一般规律。

  2）“粗精分开，先粗后精”。由于泵体类零件结构较为复杂，主要表面的精度要求高，为减少或消除粗加工时产生的切屑力、夹紧力和切屑热对加工精度的影响，一般应尽可能把粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于要求不高的平面，则可将粗精两次进给安排在一个工序内完成，以缩短工艺过程，提高功效。

  泵体的结构及形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特征：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求比较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于泵体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%~20%。

  泵体类零件的主要结构特点是：有一对和数对要求严、加工难度大的轴承支承孔；有一个或数个基准面及一些支承面；结构一般很复杂，壁薄且壁厚不均匀；有许多精度要求不高的紧固用孔。

  泵体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，泵体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。

  常见的泵体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速泵体、减速泵体、发动机缸体和机座等。根据泵体零件的结构及形式不同，可分为整体式泵体，如图8－1a、b、d所示和分离式泵体，如图8－1c所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。