泵体零件的加工工艺设计docx

  摘 要 本文设计为以泵体类零件工艺流程为基础，主要的加工部分是平的，通常更容易确保孔的加工，因此设计是以孔表面加工原理为基础，以确保孔加工的表面粗糙度和精度，并为良好的基本加工计划奠定基础，支持在下一步中先放置孔，然后再加工孔(放置在平面和孔上的孔除外)。整一个完整的过程是选择专用夹点和自动排水的组合，以提升工作效率以满足设计的基本要求。 本文首先来加工PROC设计，再来加工PROC设计，最后进行数控编程过程分析。 关键词：泵体类零件；工艺；夹具； 目 录 摘 要II ABSTRACTI 加工PROC设计4 零件的分析4 零件的作用4 零件的工艺分析4 泵体加工措施4 孔和平面的加工顺序5 孔系加工方案选择5 泵体加工定位基准的选择6 粗基准的选择6 精基准的选择6 泵体加工主要工序安排6 机械加工余量、工序及毛坯的确定9 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）9 1.7 时间定额计算及生产安排22 2镗孔夹具设计27 研究原始质料27 定位、夹紧方案的选择27 2.3切削力及夹紧力的计算27 2.4 误差分析与计算28 2.5定位销选用29 2.6 夹具设计及操作的简要说明30 数控编程过程31 创建程序父节点组31 创建刀具父节点组31 创建几何父节点组34 创建加工操作37 后置处理41 总 结45 参 考 文 献46 加工PROC设计 零件的分析 零件的作用 标题中给出的零件是泵体、泵体零件的加工质量、泵体零件的加工质量，并确保正确安装装配。 零件的工艺分析 泵体类的零件示意图。泵体是不应安装在五平面外表面上的包络零件。支持前孔和后孔。此外，必须在曲面上加工一系列孔。可分为三组加工曲面。分析如下: (1)加工面的宽度为150。这组加工曲面包括:基本铣削：2-φ13毫米口径。 (2)使用φφ100 H7 mm承载孔作为加工表面。该组包括:φφ100 H7 mm孔、2-φ5mm孔。 (3)使用φ 34凸台曲面作为加工曲面。这组加工曲面包括:φ 34凸台曲面铣削：螺纹孔2-RC3/8 (4)用φ132大端面作为加工表面主加工曲面具有以下五个主加工曲面: 1.端面符合厚端铣削1.6的精度要求 2.直孔、直孔和孔的精度要求应为6.3 3 .主表面铣削和精表面铣削的精度要求3.2 4.底部曲面精度直接等于「粗」铣削的12.5 5.凸台端面一定要满足凸台端面12.5的精度要求 1.2 泵体加工措施 如上述分析所示。泵体类零件的加工曲面是平的和多孔的。平坦型态比确保孔精度更容易。因此，此过程中的主体问题是确保孔位置的准确性和管理孔与平面之间的关系。因为这是一个大规模的生产。考虑系数怎么样才能解决改进工艺流程中的效率问题。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 泵体类的处理基于第一面后孔，根据厚度和精加工原则相互作用。处理一定要遵循先加工面和后加工孔、第一个参照和放置参照的曲面处理。然后是总系统的过程。这一原则应适用于经过地面处理的管道。平面位置可确保每个孔的实体和可靠位置和加工精度和粗糙度。其次，通过首先处理面来移除模具零件中的不等曲面，从而使“孔加工”提供了一个前提，从而保护刀具也很有用。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过泵体加工平面，选择加工方法、加工精度和加工设施。主要考虑到转型的准确性和有效性以及经济因素。 当精度和生产率要求得到满足时，应选择最终价格。 根据底座泵体的显示和工作效率要求，右侧喷孔组件目前用于右侧喷孔夹具中。 (1)直孔加工 (2)在批量生产中，穿过加工基地的孔通常是组合直孔中的直孔。设计和制造需要加工的孔法兰。当孔驱动孔时，孔精度可直接确保孔精度。 直孔可提高系统的抗振动性和刚度。同时加工多个零件的过程。生产力高。结构较为复杂，制造困难成本高，直孔的制造和装配在固定误差中，直孔涂层磨损等。加工精度也受到钻孔的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅产品生产率高，而且产品品种类型繁多，数量大，改进时间短。加工普通模具、生产所带来的成本高、周期长、难以满足需求和坐标穿孔都能够完全满足这一要求。「镗孔铣削」也需要座标床。 使用座标钻孔方法时，需要泵体孔公差以及转换和直角座标公差，然后用于在直角座标系统中钻孔运动精确度。 1.3 泵体加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准是根据下列标准选定的: (1)确保各主要介质的处理量； (2)确保零件与管壁有一定差别。 满足规定的要求的主要支撑必须是主要参考孔。输入轴作为厚度参照，输入输出轴。因此，主轴承孔的准确位置、孔的轴承数量必须一致。由于墙相对于孔的位置，因此它与核心所在的位置相同。 1.3.2 精基准的选择 从孔和孔的位置、孔和平面、平面和平面的位置开始。选取精确参照必须确保参照位置在整一个完整的过程中可大范围的使用在均匀管线。从分析管道基础零件绘图开始，支座孔平行，并复盖可用作精确参照的大面积主轴和平面。但是，相对于平面的放置限制为三个自由度，如果在整个标准过程中使用一个或两个孔放置方法，则可以主要参考放置要求。最后，尽管它是部件参考，但它是垂直主轴承孔的基础。 1.4 泵体加工主要工序安排 对于零件的大量制造，一律先产生参照。处理基础管道的第一步是处理的基础，在对第一个孔进行特定安排以定位厚度后，加工顶部平面。第二步是定位两个工艺孔。由于到管道基础的顶面处理已完成，因此除了个人过程外，还将使用定位基准，因此还必须在两个孔循环中处理孔基准。 在尽可能加工孔之前，必须安排工艺流程以加工曲面。首先绘制面，然后绘制孔。螺纹孔加工中心的钻孔也必须在粗加工阶段完成。对于工件，在处理完平面的前孔和终止孔后需要精加工。根据上述原则，首先必须在加工平面上完成加工孔，但在本设备的实际生产中，要确保孔和端面相互垂直并不是特别容易。因此，该技术方案实际上用于轴承孔的精加工，从而支持扩展孔芯杆的定位端处理，从而便于保证端部工程图上的总跳动公差。攻牙攻牙孔时，切割力较弱，稍后可能会分散。 工艺路线的底平面三铣粗铣精铣φ132大端面 1粗铣φ132大端面 2精铣φ132大端面四铣铣底部φ18的凸台面五铣铣两侧边φ34的凸台面 六钻钻、扩、铰Φ13mm 1钻Φ13mm孔 2扩Φ13mm孔 3铰Φ13mm孔及C1倒角 七镗粗镗精镗Φ100H7mm孔 1粗镗Φ100H7mm孔 2精镗Φ100H7mm孔 八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔Φ14mm孔 十一钻钻内腔2-Φ5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库工艺路线的底平面三铣粗铣精铣φ132大端面 1粗铣φ132大端面 2精铣φ132大端面四铣铣底部φ18的凸台面五铣铣两侧边φ34的凸台面六镗粗镗精镗Φ100H7mm孔 1粗镗Φ100H7mm孔 2精镗Φ100H7mm孔 七 钻钻、扩、铰Φ13mm 1钻Φ13mm孔 2扩Φ13mm孔 3铰Φ13mm孔及C1倒角八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔Φ14mm孔 十一钻钻内腔2-Φ5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：一毛坯准备毛坯 1铸造毛坯 2时效热处理 3涂底漆二铣铣宽度为150的底平面三铣粗铣精铣φ132大端面 1粗铣φ132大端面 2精铣φ132大端面四铣铣底部φ18的凸台面五铣铣两侧边φ34的凸台面 六钻钻、扩、铰Φ13mm 1钻Φ13mm孔 2扩Φ13mm孔 3铰Φ13mm孔及C1倒角 七镗粗镗精镗Φ100H7mm孔 1粗镗Φ100H7mm孔 2精镗Φ100H7mm孔 八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔Φ14mm孔 十一钻钻内腔2-Φ5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 泵体类零件的材料呈灰铸铁。材料为HT200材料，由HT200制成。材料为HT200，硬度HB 170 ~ 240，批量生产，铸造毛坯。 (1)底面处理加工的数量。 根据要求，表面加工分为粗糙，精铣削加工如下: 粗加工:指手动处理的第1体积块。其标值，今取之。 精加工:手册参考，损失值。 (2)螺纹孔是实心的而不是冲孔的 (3)端对端表面处理。 端点分为「粗」铣削和「细」铣削。每个载荷如下: 厚铣:参考规定数量的工艺手册，取。 (4)缠绕量 实体毛坯，无冲压。 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣宽度为150的底平面机床：加工中心VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数 。 ， 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 ： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 铣削深度 ： 每齿进给量 ：取 ：取铣削速度 每齿进给量 ：取 取铣削速度 机床主轴转速 ： 按照文献，取 实际铣削速度 ： 进给量 ： 工作台每分进给量 ： 被切削层 被切削层 ：由毛坯可知 ， 刀具切入 ： 刀具切出 ：取走刀次数为1 机动时间 ： 机动时间 ： 所以该工序总机动时间 工序4：粗铣精铣φ132大端面机床：加工中心VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数 。 ， 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 ： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 铣削深度 ： 每齿进给量 ：取 ：取铣削速度 每齿进给量 ：取 ，取铣削速度 机床主轴转速 ： 按照文献，取 实际铣削速度 ： 进给量 ： 工作台每分进给量 ： ：取 切削工时 刀具切出被切削层：由毛坯可知 被切削层 ：由毛坯可知 ， 刀具切入 ： 机动时间 ： 机动时间 ： PAGE 8 所以该工序总机动时间 工序5：铣底部φ18的凸台面机床：加工中心VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数 ，此为粗齿铣刀。 ， 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 ： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 铣削深度 ： 每齿进给量 ：取 ：取铣削速度 每齿进给量 ：取 取铣削速度 机床主轴转速 ： 按照，取 实际铣削速度 ： 进给量 ： 工作台每分进给量

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