泵体加工工艺_

  60°侧平面；与侧平面垂直的两对4个 的螺纹孔；与侧面垂直的12个 的螺纹孔，4个 深孔。其中侧平面有表面粗糙度要求为 ，两对4个 的螺纹孔每对有对称度为0.1mm每个孔有位置度要求为 ，12个 的螺纹孔有位置度要求为 ，4个 深孔有位置度要求为 。

  题目给出的零件是BW250注浆泵泵体。泵体的最大的作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证泵体部件与底座正确安装。因此，BW250注浆泵泵体零件的加工质量，不但直接影响BW250注浆泵泵体的装配精度和运动精度，而且还会影响BW250注浆泵的工作精度、使用性能和寿命。BW250注浆泵泵体主要是为实现活塞销的往复运动。BW250注浆泵泵体零件的顶面用以安装上端盖及调速手柄，侧端面安装侧端盖，左端面十字头及连接活塞气压缸，前端面支承孔 、 、 、分别用以安装传动轴、输入轴、曲轴，后端面支承孔 、 、 、分别用以安装传动轴、中间轴、曲轴，实现其变速功能。

  对于中批量生产的零件，一般首先总是通过划线加工出统一的基准。BW250注浆泵泵体加工的第一、二个工序也就是划线和加工统一的基准。具体安排是先以孔和定平面为初基准定位粗、精加工底平面。第三个工序是加工定位用的两个工艺孔，泵体与底座装配的4个通孔之中的其中一对角孔。由于底平面加工完成后一直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底平面上的另一对装配通孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。

  从保证BW250注浆泵泵体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证BW250注浆泵泵体在整个工艺流程中大多数都能用统一的基准定位。从BW250注浆泵泵体零件图分析可知，它的底面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，若使用典型的一面两孔定位方法，则能够完全满足整个工艺流程中大多数都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是BW250注浆泵泵体的装配基准，但因为它与BW250注浆泵泵体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

  由以上分析可知。该泵体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对加工BW250注浆泵泵体来说，工艺流程中的主体问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于BW250注浆泵泵体的生产量为中批量。怎样满足生产率要求与经济效益之间的关系也是BW250注浆泵泵体工艺流程中的主要考虑因素。

  工序6：粗镗前后端面支承孔。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用镗床和专用夹具。

  工序7：粗镗左端面支承孔。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用镗床和专用夹具。

  工序9：半精铣前后端面。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用双向铣床和专用夹具。

  工序10：半精铣左侧面。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用卧式铣床和专用夹具。

  工序17：精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。

  工序18：精铣前后端面。以两个 支承孔和一个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。

  后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔都在钻床上钻套定位钻出，因切削深度比较深，所受的切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于BW250注浆泵泵体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，能安排在粗、精加工阶段中分散进行。

  BW250注浆泵泵体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

  变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够很好的满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。

  工序12：攻 锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。

  工序13：前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。

  工序14：两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。

  工序15：顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。

  用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。

  为了满足上述要求，综合产量中批量生产的经济效益因素考虑，应选择泵体的顶面为粗基准平面，通过对各支承孔及 孔端面的划线，定出底平面的加工余量，以主要前后支承孔作为主要基准，即以BW250注浆泵泵体孔系的 的支承孔也就是以前后端面上距顶平面最近的孔之作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以左端面的 中间支承孔定位限制第五个自由度。由于是以顶面和孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

  工序10：钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。

  工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。

  工序10：钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。

  工序11：精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗来自和专用夹具。

  加工工序完成以后，将工件清理洗涤干净。清洗是在 的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。

  根据以上分析过程，现将BW250注浆泵泵体加工工艺路线：划线。以各端面的支撑孔的轴线为基准划线，定出底平面的加工余量，选用划线平台，高度游标卡尺。

  根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

  在中批量生产中，BW250注浆泵泵体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法来加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。

  （2）、以前后端面 、 、 的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：与 、 的4个孔轴线相垂直的前后端面I及中间的支承孔的前后端面；与 的2个孔轴线相垂直的前后端面II； 、 、 的孔；前后端面I上的 的螺纹孔，以及前后端面II上的 的螺纹孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为 ，13个 的螺孔位置度要求为 ， 、 、 的孔有表面粗糙度要求为。

  采用镗模可以大幅度地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构较为复杂、制造难度大、成本比较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。

  在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求可以在一定程度上完成大批量、多品种和产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产所带来的成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。

  （3）、以左侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组的加工表面包括：与 、 轴线相垂直的左端面；尺寸为 、 的孔；与左侧面相垂直的8个 的螺孔。其中左侧端面有表面粗糙度要求为 ，3个 与A基准的垂直度为0.15mm，3个 和3个 同轴孔有表面粗糙度要求为 同轴度为0.08mm，8个 螺孔均有位置度要求为 。

  由BW250注浆泵泵体零件图可知。BW250注浆泵泵体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面有必要进行加工。支承孔系在前后端面上，左端面上的活塞缸连接孔端面，此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为四组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：

  （1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工； 的螺孔加工； 的工艺锥孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为 ，8个螺孔均有位置度要求为 ，表面粗糙度要求为 ，2个工艺锥孔也有表面粗糙度要求为 。

  泵体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。BW250注浆泵泵体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位能保证定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，更有助于保护刀具。

  工序2：粗、精铣底平面。以一个 的支承孔，一个 的支承孔和顶面为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。

  工序3：钻底平面孔、铰工艺孔。以两个 的支承孔和前端面为基准。选用专用钻床和专用夹具。

  工序4：粗铣前后端面。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用双向铣床和专用夹具。

  工序5：粗铣左侧面。以底平面和两工艺孔为基准。选用专用卧式铣床和专用夹具。