硅溶胶铸造生产流程简介pdf

发布时间: 2024-11-09 21:41:36 人气：1 来源：汽车零件

  硅溶胶铸造生产的基本工艺 一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程： （静臵桶I 中）静臵脱水→ （除水桶中）搅拌蒸发脱水→ （静臵桶II 中）静臵去污 1 工艺参数 静臵桶 I 静臵温度 85 －90℃ 静臵时间 6 －8h 除水桶 搅拌温度 110－115℃ 搅拌时间 10－12h 静臵桶 II 静臵温度 80 －85℃ 静臵时间 ＞12h 保温箱 保温温度 54±2℃ 保温时间 ＞ 24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静臵桶I 中，在低于90℃下静臵6 －8h。 2.3 静臵完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液，经过＜60 目筛网过滤再放入＜90℃的静臵桶II 中，保温静臵12h 以上。 2.6 各除水桶、静臵桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静臵桶II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静臵桶II 中适量加新蜡，一般在3% －5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h 后 降至54℃。在54±2℃下保温24h 后，方可用于压制蜡模。 3 需要注意的几点 3.1 除水桶，静臵桶均应及时排水、排污。 3.2 常常检验核查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3 每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位臵，油面应距设备顶面200 ㎜左右，防止油溢出。并注意 检查设备有无渗油现象。 3.4 常常检验核查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺技术要求 室温 22±2℃ 蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度 57 －64℃ 压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2 ） 保压时间 5 －15s 冷却水温度 ＜10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是不是正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、 保压时间、冷却时间等。 2.2 从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位臵 是不是正确，模具开合是否顺利。 2.4 打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.5 双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.6 抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷 的蜡模应报废： （1） 有严重气泡的蜡模； （2） 棱角不清晰的蜡模； （3） 变形不能修复的蜡模； （4） 尺寸不符号规定的蜡模。 2.7 清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属 刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8 按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.9 及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存 放盘中。 2.10 每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班 处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 3 需要注意的几点 3.1 压制蜡模时，首先一定要进行首件检查，确认合格后，才可以进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参 数。 3.2 使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 3.3 蜡模存放时，应注意搁臵方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。 3.4 每班打2 －3 件收缩率试样（如Ø 100X6 ㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。 3.5 下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。 3.6 压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。 3.7 蜡模间要做好安全防火工作。 蜡浇道模头制作工艺操作守则 1 工艺要求 室温 22℃±2℃ 压射蜡温度 70 －75℃ 压射压力 0.2 －0.4Mpa 保压时间 视浇道种类而定 2 操作程序 2.1 整体浇道压制 2.1.1 检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。 2.1.2 将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否 顺利， 2.1.3 打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。 2.1.4 双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。 2.1.5 压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报 废。 2.1.6 清除模具上残留的蜡料。 2.1.7 喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。 2.1.8 蜡浇道在冷却不中冷却3 －5min 后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位臵。 2.1.9 每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。 3 注意事项 3.1 模具型腔不要喷过多的分型剂。 3.2 蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要 进行修补，不能修补的应报废。 3.3 做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内 余气未放净时，严禁旋开缸盖。 3.4 蜡模间要做好安全防火工作。 蜡模修整工艺操作守则 1 工艺要求 室温 22℃±2 ℃2 操作程序 2.1 修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。 2.2 修模 2.2.1 用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布 擦除。 2.2.2 蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。 2.2.3 蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。 2.2.4 对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。 2.2.5 用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。 2.3 修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。 2.4 工作完毕，清理现场。 3 注意事项 3.1 修光后的蜡模必须达到有关检验要求。 3.2 修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。 3.3 做好安全防火工作。 模组焊接工艺操作守则 1 工艺要求 室温 24℃±3 ℃ 焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60 ㎜。 焊后蜡模间距 6 －8 ㎜（最小4 ㎜），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8 －12 ㎜。 2 操作程序 2.1 对所有蜡模再次进行目视检查，保证 100%合格。 2.2 按铸件工艺技术规定选择浇道种类。 2.3 对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。 2.4 对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应用电烙铁烫平缝 隙，以免制壳时浆料流入。 2.5 用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇 道（模头）上。 2.6 组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。 2.8 用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。 3 注意事项 3.1 蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。 3.2 同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。 3.3 如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。 3.4 注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。 模组清洗工艺操作守则 1 工艺要求 1.1 清洗剂 ZF －301 等 1.2 室温 22℃±2℃ 2 操作过程 2.1 按比例配制清洗液，并搅拌。 2.2 将组焊好的静臵45min 以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三 次，共约5s ，提起模组，滴净液体。 2.3 取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。 2.4 把清洗完的模组吊挂到运送小车上。 2.5 抽查模组清洗效果： 2.5.1 从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完 全润湿。 2.5.2 能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运 送小车上待用。 2.5.3 如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。 3 注意事项 3.1 如液面下降，要及时补充新液。若有白色片状物污染，则应放臵24h ，把2/3 干净溶液吸出，倒掉其余 脏液，补充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40 天左右，6000 －8000 组以上） 3.2 清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。 3.3 模组清洗间应有换气设备，空气要流通。并严禁烟火，做好安全防火工作。 二、制 壳 1.原辅材料标准 1.1 硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）： 化学成分 物理性能 其他 牌号 Na2O(%) 密度 SiO2 粒子直 运到粘度 稳定期 SiO2 (%) PH 外观 （≤ ） （g/cm3 ） (mm2 ²/s) 径(nm) ≤ 9 － S830 24 －28 0.3 1.15－1.19 ≤6 7 －15 乳白或淡 一年 9.5 青色无杂 S1430 29 －31 0.5 1.20－1.22 9 －10 ≤8 9 －20 一年 物 1.2 润湿剂（JFC）质量指标： 指标名称 指标 外观 淡黄色粘稠液体 渗透力， % 为标准样品的100－110 雾点， ℃ 40 －50 润湿剂应与其它有机物料分开贮放。 1.3 锆英砂、粉的技术条件： 化学成分 等级 化学成分（%） (Zr Hf)O2 SiO2 TiO2 Fe2O3 P2O5 Al2O3 ≥ ≤ 1 66.00 33.00 0.30 0.15 0.20 0.30 2 65.00 33.00 1.00 0.25 0.20 0.80 3 63.00 33.50 2.50 0.50 0.25 1.00 砂中含粉量不大于0.30% 。 砂粉中含水量不大于0.30% ；耐火度不低于2190℃。 锆英砂粒度为：80 －120 目。 锆英粉粒度为：≤350 目。 每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。 必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、 生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。 1.4 莫来（上店）砂、粉的理化指标： 化 学 成 分 % 物 理 性 能 有害杂质含量 ≤ 主晶相， （%） 耐火度 Al2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2 CaO+MgO K2O+Na2O 灼烧 莫来石 方石英 （℃） 40 －46 49 －55 1.20 1.50 0.70 0.30 0.50 ≥55 15－ 20 ≥1750 砂中含粉量不大于0.30% 。 莫来砂粒度为：16－30 目；20 －40 目；30 －60 目；50 －80 目。 莫来粉粒度为：315 目；275 目。220 目。 每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。 包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产 厂家、日期等。 运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。 2.涂料、制壳使用设备的技术参数。 2.1 搅拌机：380V 2.2kw 50Hz 型号ZJ －Ø 600 （Ø 800） 尺寸 1400×1000×1100(mm) 2.2 淋砂机：（LS －X ） 380V 1.5kw 50Hz 2.3 浮砂机：（FS －X ） 380V 4kw 60Hz 3.制壳操作工艺 3.1 涂料的配制 3.1.1 涂料的配比及性能 配比及性能 涂料种类 面层 过渡层 加固层 面层预湿浆 硅溶胶/kg 10 10 10 10 锆英粉/kg 30 －36 / / 8 －10 上店粉/kg / 16－17 14－15 / 涂料配比 湿润剂/ml 20 －30 / / / 消泡剂/ml 15－20 / / 10 预湿25±2 流杯粘度/s 50±5S 20±2 （预湿） 6 －8 不预湿 13±1 涂料性能 比重/ g/ml 2.7 －2.8 1.82－1.85 1.81－1.83 / 注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使 用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g 以内的）涂4 层半即可。 （2）涂料粘度使用4 ＃詹氏杯测定。 （3）室温：面层24±2 ℃ 背层：24±3℃ （4）涂料搅拌机转速22 －30r/min 。 （5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h ，部分新料搅拌时间≥12h ；过渡层涂料及 背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h ，部分新料搅拌时间≥5h 。 3.1.2 涂料配制操作工艺： 序号 内 容 1 检查设备是否处于工作状态 2 按比例将硅溶胶倒入涂料桶中 3 开动沾浆机，使其旋转 4 配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml 的比例加入润湿剂（JFC），混均匀 5 按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块 6 配制面层时，按每公斤硅溶胶 1.8ml 的比例加入消泡剂，混均匀 7 混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料（注：此时测应稍高） 8 将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整 注意事项： （1）面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序 应正确。 （2）涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。 （3）涂料浆粘度，每次上、下班时均需测定、调整并记录。 （4）建议面层涂料每月更换一次。 （5）为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化；建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。 3.2 制壳操作工艺 3.2.1 工艺要求 参数/层次 第一层 （面层） 第二层 （过渡层） 第三、四层 （加固层）半层 （封浆层） 涂料种类 面层涂料 过渡层涂料 加固层涂料 加固层涂料 不预湿 13－15 预湿 浆料粘度（s) 45 －55 22±2 7 －8 25±2 50 －100 锆砂或 40 撒砂（目） 80 －120 锆砂 16－30 莫来砂 －70 上店砂 温度（℃） 21-27 湿度（HR%） 65-70 40 －60 风力 无 微 强（6-8 米/秒） 强（6-8 米/秒） 干燥时间（h ） 6 ＞8 ＞12 ＞10 低粘度硅溶胶锆英 预湿剂 硅溶胶 一般第四层起不预湿 粉混合料 3.3 制壳操作程序 3.3.1 检查模组应经检验合格，并经清洗，彻底干燥。同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡（或 工艺卡片）上的材质要求；如有疑问，及时弄清，以免产生不必要的后果。 3.3.2 检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。 3.3.3 检查工作时，干燥间的温度、湿度应达到要求。 3.3.4 浸面层预湿浆：从模架车上取下模组，以30°左右角度缓慢地浸入预湿浆中，稍作旋转，然后以稍 快的速度取出，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。 3.3.5 涂面层浆：将敷有预湿浆的模组，再以30℃左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，稍作旋转， 使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各 部位的气泡；同时不停得转动模组，使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模上细小复 杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；确保质量。） 3.3.6 面层撒砂：将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上一层锆英砂。 3.3.7 取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。使多余砂掉落。 3.3.8 将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。 3.3.9 当第一层干燥达到6 小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。 3.3.10 吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；立即取出，并尽快进行第二层涂浆。3.3.11 涂第二层（过 渡层）浆，操作同3.3.5 执行。 3.3.12 第二层撒砂： 1.当铸件要求第二层撒锆英砂时，操作方法按3.3.6、3.3.7 执行。 2. 当铸件要求不高时，第二层采用上店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；抖去 多余的浮砂。 3.3.13 将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。 3.3.14 当第二层干燥达到8 小时左右，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。 3.3.15 吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。 3.3.16 第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。 3.3.17 加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度 撒砂。 3.3.18 封浆层：是为了加强模壳的强度和防止外层掉砂现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行 涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h 以上。 4.注意事项： 4.1 严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。 4.2 要认真仔细地做好面层、过渡层的操作，做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。 4.3 面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。 4.4 涂制下一层前，必须吹去上一层多余的浮砂。 4.5 面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快，干燥时间不宜过长。以防出现裂纹等缺陷。 4.6 操作中做好眼睛防护和机电设备安全操作。做到安全生产无事故。 4.7 做好操作原始记录（记录时按模架车上的温度、湿度）为准。 5 脱蜡工艺操作守则 5.1 脱蜡设备的技术参数 5.1.1 全自动蒸汽发生器参数： 最大蒸汽发量：0.75T/H （750kg/h） 设计压力：0.8Mpa 工作压力：0.7Mpa 传热面积：9.9m² 蒸汽温度：169.9℃ 5.1.2 蒸汽脱蜡釜参数： 设计压力：1.0Mpa 工作压力：0.75Mpa 设计温度：183℃ 使用温度：135℃-160℃ 介 质：水蒸汽 5.1.3 高压蒸汽法脱蜡工艺要求： 脱蜡蒸汽压力：0.6 －0.75Mpa 脱蜡时间：6 －8min （根据铸件大小、复杂程度确定） 注：脱蜡前型壳必须保持恒温。 脱蜡虹必须快速升压；缓慢降压。 脱蜡后的型壳必须干净无蜡液，浇口杯完整。 5.1.4 操作程序： （1）脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热1－2 次。 （2）把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。 （3）把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压 力快速达到0.6Mpa ；目前约2 －3min ，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。 （4）设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放约1min 以上。 （5）当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出。 （6）检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。 （7）型壳修补：表面只有细小裂纹时，可在该处涂、沾涂料修补。 （8）将排出的回收蜡液过滤后倒入＜90℃的静臵桶中，保温静臵。 （9）工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。 5.1.5 注意事项： （1）经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。 （2）不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料，如果漏气应立即更换。 （3）模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡，若延迟会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀造成型壳开裂。 （4）随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况，若过多，应及时清理（或用蒸汽清洗）。 （5）做好安全生产，防止烫伤。 三、熔炼与浇铸 1 设备的技术参数 1.1 中频感应炉技术参数 名称 100 50 额定输入电压 380V 380V 输入电流频率 50Hz 50Hz 额定输入功率 200kw 120kw 最大输出电压 800V 800V 额定容量 100kg 50kg 工作温度 1680℃ 1680℃ 名称 100 50 最大输入电流 380A 220A 输入电源相数 3 相 3 相 最大输出电流 440A 260A 额定功率 200kw 120kw 工作频率 1000Hz 2500Hz 冷却水耗量 3m³/h 2.5m³/h 附：20kg、50kg、100kg 快速炉技术参数： 炉子/容量/半导体参 20kg 50kg （无锡） 50kg （杭州） 100kg 数 整流（KP）管 500A/1400V 400A/1200V 200A/1200V 400A/1200V 逆变（KK ）管 500A/1400V 500A/1400V 400A/1400V 500A/1400V 快 熔 500V/300A 500V/400A 500V/200A 500V/600A fn ：2500Hz fn ：2500Hz fn ：2500Hz fn ：1000Hz 电解电容器 Cn ：113μf Cn ：113μf Cn ：113μf Cn ：283μf 2 原（辅）材料的标准 2.1 常用材料的化学成分 a ：废钢： 废钢内不允许混有废铁，合金钢，合金生铁及有色金属等； 废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在； 废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易然和易爆物及毒品等。 进厂的废钢应有供货方的化学成分分析报告，绝不允许混料； 尺寸大小应符合熔炼要求。 b ：铸造用生铁： Z22 ＃－1 的化学成分% ： C ：4.20 ，Si ：2.05 ，Mn ：0.35 ，P ：0.11 ，S ：0.06 Q10 －1 的化学成分% ： C ：4.3 ，Si ：0.85 ，Mn ：0.23 ，P ：0.052 ，S ：0.024 2.2 合金元素的技术条件（国家标准） 2.2.1 硅铁：硅铁化学成分 牌号 化 学 成 分 Si Mn Cr P S C FeSi75-C 72-80 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.04 ≤0.02 ≤0.2 进货时，供方需开据产品质量证明书，同一牌号组批含Si 量波动不应超过3% 。 2.2.2 锰铁：化学成分 类别 牌号 化学成分 Mn C Si P S FeMn78C1.0 78.0-85.0 ≤1.0 ≤2.5 ≤0.20-0.33 ≤0.33 中锰 FeMn75C1.5 75.0-82.0 ≤1.5 ≤2.5 ≤0.20-0.33 ≤0.33 进货时供方开据产品质量说明书，同批货含Mn 量波动应不大于4% 。 2.2.3.钼铁：化学成分 牌号 化 学 成 分 % Mo C Si Cu P S FeMo70 65.0-75.0 ≤0.10 ≤1.5 ≤0.50 ≤0.05 ≤0.10 2.2.4 废石墨电极作增碳剂用的废石墨电极的化学成分 项目 (C) % (S) % 灰分 % 水分 % 标准 ≥95 ≤0.1 ≤0.5 ≤0.5 使用时应破碎成3mm-20mm 粒状和小于3mm 的粉状。 2.2.5 硅钙合金 牌号及化学成分 牌号 化 学 成 分 % Ca 不小于 Si C Al P S Ca31Si60 31 55-65 ≤0.8 ≤2.4 ≤0.04 ≤0.06 Ca28Si60 28 55-65 ≤0.8 ≤2.4 ≤0.04 ≤0.06 Ca24Si60 24 55-65 ≤0.8 ≤2.5 ≤0.04 ≤0.06 同批同一牌号的产品中含Si 量之差不得超过6%。 2.2.6 稀土硅铁合金 化学成分 牌号 化 学 成 分 % Re Si Mn Ca Ti Fe FeSiRe21 20-23 ≤46.0 ≤4.0 ≤5.0 ≤3.5 余量 FeSiRe45 44-47 ≤35.0 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0 稀土硅铁合金应呈银灰色块状，其块度范围分为 3mm －＜50mm、50mm －100mm、合金不得有粉化。 2.2.7 硼酸、镁砂 硼酸各项指标要求： 指标 项目 一级品 二级品 硼酸（H2BO3），% 不小于 99.5 96.5 水不溶物，% 不大于 0.05 0.15 硫酸盐（SO4），% 不大于 0.10 0.40 氧化物（Cl），% 不大于 0.01 0.05 铁（Fe ），% 不大于 0.003 0.005 硼酸应为白色粉末结晶或三斜轴面的鳞片状带光泽的结晶。包装袋外表应涂刷牢固的明显标志，内容包 括：生产名称、产品名称、净重、批号和商标；贮存时防潮、防止杂物，不能与其它有色原料混合堆臵。 镁砂的理化指标： MgO SiO2 CaO 灼烧减量 指 标%/牌 号/类 别 不小于 不大于 不大于 不大于 MS －88Ga 88 4.0 5.0 0.5 普通 镁砂 MS －83Ga 83 5.0 0.8 0.8 MS －87Ga 87 6.0 12.0 0.8 镁砂中混入欠烧品和杂质的含量不超过 3% ，焦炭含量不大于0.06% 。进厂的镁砂应附有生产单位技术 监督部门签发的质量说明书，其中注明：理化指标、颗粒组成外观等检验结果。 附：合金元素的烘烤温度： 项目 硅铁 锰铁 钼铁 铬铁 硅钙合金 铝 烘烤温度/ ℃ ≥800 ≥800 ≥200 －400 ≥800 ≥800 300 烘烤时间/h ≥4 ≥4 ≥2 ≥4 ≥4 2 块度/mm 30 －50 20 －40 20 －50 50 －80 4 －8 铝丝 2.3 辅助材料的要求 2.3.1 造渣剂的要求： 使用的造渣剂性质必须与炉衬性质相同； 使用的造渣剂应保持干燥。 2.3.2 （浇口）覆盖剂要求： 使用的覆盖剂应具有良好的保温性能，并无金属、非金属元素； 使用的覆盖剂应保持干燥。 3 熔炼浇注工艺 3.1 筑炉工艺 3.1.1 炉衬材料的配比 材料名称 内 容 镁砂(%) (3 －5mm)35,(1 －3mm)20 ，(0 －1mm)20 55 ：（10-30 目80%、40 －70 目20%） 镁粉 (%) 25 45 ：（100－140 目60%、200 目以上40% ） 硼酸 外加1.8－2.5% 蒸馏水 2.5% 工具：坩埚样模、紧固棒、钎子等 3.1.2 操作过程 筑炉准备：先用约0.2Mpa 的水通往感应圈，检查是否渗漏。再用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上（自然 干燥一段时间）后，在铺上石棉布。 筑炉底：在炉底石棉板上，铺20 －30mm 厚的炉衬材料，用专用工具捣实均匀，后将表面划松粗糙，再 铺20 －30mm 的炉衬料，捣实。重复几次，直至超过感应圈低圈20mm 处为止。 筑炉壁：将坩埚模外侧清理干净，臵于感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量、调整，摆 正后放压铁压稳；把坩埚模与石棉布之间的炉底材料划松，装20 －40mm 厚炉衬材料，捣实。如此重复进行， 直至于炉面板相平。 筑炉领、出钢口：将炉衬料加5 －10%水玻璃混匀，打筑结实。 3.1.3 烧结 烘炉：取出压铁，装入炉料。送电，缓慢升温，在 700 －800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水 完全消失(大约6 －8 小时) 。 烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达 1700℃左右，然后降低 功率保温约1h，完成烧结。然后对金属液进行除渣、脱氧、浇注 3.1.4 炉衬的修补 生产中炉衬应不断检查和修补：不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶、壁、底是否要修补， 在连续操作时，每次出炉也应观察炉子的状况；炉衬的寿命一般为80 －150 次左右（根据熔炼的温度、材质来 确定。） 炉壁的修补：一般裂纹在2mm 以下的不必修补，超过 2mm 以上的裂痕需修补，先清除干净，再用混 有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。 出钢口和炉领的修补：此处易损，开始作业前都需修补，也有 边熔炼边修补的，使用相同的耐火材料。 （注意：修补时不要用粗的镁砂） 3.1.5 注意事项 炉衬厚度要按规定并保证均匀，炉衬太厚会使炉子容量变小，效率降低；炉衬太薄易出事故。 筑炉材料要干净，不能混入砂土、铁屑、木屑、草屑和其它杂物。炉衬必需捣实，紧实度均匀。 刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结，完成烧结后才能使用。 修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结：炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功 率加热炉料至发红大约 800℃，保温约 1h 烘烤修补的炉衬，然后按正常作业进行熔化。对面积稍大的炉衬修 补处要烘烤烧结，应使金属液保持在修补处以下100mm，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业。 3.2 炉料的配制 3.2.1 工艺要求： 钢料及铁合金必须符合要求的化学成分。 炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。 不同材质的炉料应分开堆放。 3.2.2 操作程序： 根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量，炉料中各元素 的含量应比确定的量高即包括烧损量，各元素含量按下式计算： K ＝K0/ （1－S） 式中：K －炉料中某元素的含量（%） K0 －钢液中某元素的控制含量（%） S －某元素的烧损率（%） 附：快速熔炼元素烧损率参考表（%） 元素 C Si Mn Cr Ti Al W V Mo Ni 碱性炉 3 －5 10 10 3 －5 40 －60 70 －80 3 －5 －50 3 －5 0 根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量； 计算出回炉料中各元素的重量； 计算出新料中各元素的重量； 将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素量可 用铁合金补充； 将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。 3.2.3 注意事项： 严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。 严格控制炉料质量，要求清洁、干燥、无锈、无杂物。 严禁混料。 3.3 型壳焙烧工艺 3.3.1 工艺要求 油炉焙烧温度：普通件1150℃ 复杂件1200℃ 特殊件 1300℃ 电阻炉焙烧温度：普通件1100℃ 复杂件 1150℃ 特殊件 1200℃ 焙烧时间：＞30min ，保温时间：＞30min 3.3.2 操作程序 检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。 仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。 清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉进型壳中。 小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不小于20cm 。 关上炉门，点火升温。炉内温度控制在要求温度范围内，型壳保温时间大于30min ，焙烧好的型壳应为 白色或蔷薇色。 型壳焙烧的目的：去除水分、残余模料、钠盐及皂化物等挥发物，以降低型壳的发气性和提高其透气性； 改善型壳物相组成以提高其高温性能。便于热壳浇注，以改善金属液的充填能力等。 焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉炉门， 叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过 10s。 注：在连续生产时，型壳可热装炉。 4 熔炼操作工艺 4.1 设备检查 检查半导体变频装臵的电源，输入电压（表）应正常；检查各冷却水系统应正常，并无 渗漏现象；检查炉体倾倒装臵应正常；检查炉衬（坩埚）应无横向裂纹，对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与 修补。 4.2 炉料准备 4.2.1 按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等） 4.2.2 对废钢材进行称量 4.2.3 对上述称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。 4.2.4 根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（含脱氧剂硅钙和铝）。 4.2.5 对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净，无油漆，严重锈蚀，油污等脏杂物。当存在 严重锈蚀油污时，应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。 4.2.6 将所有配入的合金（含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂） 均须保持干燥，必要时应放入焙烧炉中烘烤，以除去水分。 4.3 熔炼操作程序 4.3.1 打开各冷却水阀门。水压不小于0.15Mpa 。 4.3.2 装入炉料。装料的原则：熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装 在炉底。底部、中部应加夹小块，装料紧密，使炉料产生磁场密集，熔化快。、上部大块松散，使其自 重下落，预防“搭桥” 。 4.3.3 接通电源，按中频半导体变频装臵操作规范。调整各功率因素（表），使熔炼快速进行。 4.3.4 当炉料熔化时，进行边化料边加剩余炉料，直到加完。 4.3.5 当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂），以减少金属液面与空气的接触，减少 吸气与氧化。 4.3.6 当炉料全部加完熔化后进行除旧渣造新渣。并保持金属液面覆盖。 4.3.7 当金属液温度升到1550℃左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。 4.3.8 如对炉料的化学成分含量难于判断时，应取样做炉前分析，炉温进行保温。根据分析 结果报告， 进行元素含量调整。 4.3.9 当炉温达到1580－1620℃时，进行精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。同时停止送电，使钢水 静臵 1－2min ，然后再送电升温。 4.3.10 当炉温达到产品规定的浇注温度时（1620 度），加入纯铝进行终脱氧。并除渣，清理炉口，准备 浇注。 4.3.11 如钢水量大，产品壳模多，浇注时间较长时，浇注一半时用纯铝进行再脱氧。 4.4 浇注操作要求 4.4.1 浇注的壳模应保证高温焙烧良好。 4.4.2 壳模的浇注温度应控制在1100－1300℃范围内（小件、薄壁件更高，以便于充型。） 4.4.3 浇注时，尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入，不使钢水擦边产生旋涡，以防巻入气体。 4.4.4 浇注时，应根据产品形状，壁厚选择浇注压力，对薄壁难以浇足的产品，浇注时应随钢水浇入后 随之将模壳下降，使流量、流速、浇注压力加大。 4.4.5 浇注速度，浇注速度凡用炉子直接浇时，应有炉工掌握。一是炉子出钢口槽要较深；二是倾倒速 度要快（当然还要靠浇注人员将壳模对准，炉子返倾快.浇注做到引流准-注流稳-收流慢的原则。）。 4.4.6 钢水浇注后保温。为使浇后钢水达到顺序凝固目的，起到良好补缩作用，钢水浇注后，稍停片刻 将保温（覆盖）剂撒于其浇口上。浇注易氧化的合金冷却时需建立还原性气氛，浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣 或木屑，盖上罩子冷却。 4.4.7 壳模铸件保温。为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹（尤其厚薄相交悬差大的）。 5 浇注工艺 5.1 工艺要求 5.1.1 按合金牌号工艺技术规定； 5.1.2 浇注温度按工艺技术规定； 5.1.3 100Kg 钢水浇注时间小于5 分钟。 5.2 操作程序 a.在钢液成分，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉子上面灰砂，准备出钢。 b.打开焙烧炉炉门用叉子 将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。 c.转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流。 d.不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽 快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次 脱氧。 e.浇注后的型壳应分散放臵，加快冷却，若冷却时需建立还原性气氛的钢种如 431 材质时，浇 后迅速 在浇口上撒稍许蜡渣或木屑，盖上罩子冷却。 f.浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。 5.3 注意事项 a.应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避 免型壳温度下降过多。 b.浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢 水再次氧化。 c.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。 d.下列情况不应浇注：型壳末烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。 e.对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热 剂，以加强浇口的补缩作用。 6 注意事项 6.1 凡是加入炉内的所有材料，辅料必须无油漆、无严重锈蚀、油污，以减少炉内气体形成。 6.2 为保证安全，加入液体中的料品，应预热彻底去除水分，以免冷料、含水料品加入时引起爆炸。 6.3 冷料清理与加料。禁止向冷炉重力敲击，以免炉膛产生裂纹。 6.4 熔炼过程中，应经常观察感应圈冷却水温度，感应圈周围有无异常，以可提前觉察漏炉，避免事故 发生。 6.5 炉工与浇注工应做好协调密切配合，使熔炼出炉与壳模焙烧时间处于最佳状态。 6.6 炉工浇注工必须清楚了解每个产品的图号、结构再根据工艺卡片，来选择确定出炉、浇注温度、流 速、压力，以保证浇铸质量。 6.7 炉工、浇注工工作中必须穿戴好劳动防护用品，遵守安全操作守则。做到安全生产无事故。 四、后处理清理 震动脱壳 1 工艺要求： 铸件上型壳需清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许留有少量残壳，震壳时不得损伤铸件。 2 操作程序： 2.1 振壳机脱壳 2.1.1 检查设备气管、油管接头是否接好、安全可靠；打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常； 查看空气压力应不小于0.45 －0.65Mpa 。 2.1.2 将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口 棒中心对正， 铸件组与顶针成170°－180°角。 2.1.3 打开震动子，震除铸件上的型壳，震动时间根据铸件的特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为 宜。 2.1.4 关闭震动子，松开夹紧装臵，取下铸件组；将同型号、同材质的铸件组分类存放。 2.1.5 工作完毕后，打扫工作场地清理设备，加油保养。 2.2 手工清壳 2.2.1 仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。 2.2.2 将铸件组垂直立放于垫铁或规定场地，用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直至型壳清除干净为止； 严禁用锤捶击铸件。 2.2.3 工作完毕后，打扫工作玚地。 3 注意事项： （应做到安全生产无事故） 3.1 任何情况下不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。 3.2 振壳时间不能太长，应小于2 分钟，避免铸件产生裂纹。 碱煮清洗 使用在氢氧化钠（NaOH ）热水溶液中静臵碱煮清洗或滚筒 碱煮清洗铸件的残留型壳。 1 工艺要求 1.1 氢氧化钠（NaOH ）水溶液浓度：20% －30% ， 密度：1.2－1.3g/cm³。（选25% 、1.2g/cm³。） 1.2 碱煮温度：100－110℃ 1.3 碱煮时间：视铸件大小，残留型砂的多少来确定；一般碱煮滚筒比静臵法快 1 倍以上。 1.4 清洗或中和。（最好使用热水80℃以上清洗或采用盐酸中和。） 2 操作程序 2.1 用手工或碱煮滚筒清理铸件表面、深孔、盲孔、死角处的大量残留砂皮。 2.2 静臵法：碱煮液浓度符合上述规定要求后，将铸件装入碱煮筐并放入碱煮槽内；开启加热装臵，将 碱煮液温度升至规定温度，并持续一段时间；并闭电源，取出铸件臵于清洗槽内清洗；再将清洗好的铸件取出 凉干抛丸清理。 2.3 滚筒碱煮法：将铸件装入滚筒内，最大装载量为滚筒容积的1/2，扣紧进出口盖；向碱煮槽内通入蒸 气，加热碱煮液达到上述要求，启动传动装臵开始工作并持续一段时间；停止蒸气加热，松开紧固装臵，取出 铸件清洗，凉干抛丸清理。 3 注意事项 3.1 绝不允许在加热状态下向槽内添加氢氧化钠。（因为很危险） 3.2 将铸件放入和取出碱煮槽时，应小心轻放，严防碱液溅出伤人。 3.3 滚筒进出口盖锁扣及碱煮传动机构的紧固装臵应经常检查，必须安全可靠。 4 检查项目 4.1 铸件上的残留壳皮或硅酸盐未清洗干净时，应重新碱煮或清洗。 4.2 经常查看槽液温度和定期分析碱煮液NaOH 的含量，并测定密度。 切割浇口 1 工艺要求 铸件内浇口余量 需精切铸件可留3 －5mm ，打磨件≤2mm 。 2 操作程序 2.1 穿戴好劳动保护用品。 2.2 检查设备防护罩是否完好。 2.3 安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转转1－2 分钟，使设 备处于正常状态，注意切割片旋转应平稳。 2.4 将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位臵上。 2.5 开动切割机对准内浇道，按工艺要求的浇口余量，将铸件切下。 2.6 把切断下来的铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中，并按规定交库。 2.7 把切割后的浇口棒，按合金牌号分送到标识规定的位臵。不得混淆。 2.8 工作完毕后，打扫工作场地，清理设备。 3 注意事项 3.1 切割时必须穿戴好劳保用品，确保安全操作。 3.2 注意不要损伤铸件。 磨内浇口（砂带机） 1 工艺要求 打磨后内浇口残留高度：平面＜0.2mm 弧面＜0.1mm 客户有特殊要求时，内浇口残留高 度按工艺执行。 2 操作程序 2.1 检查设备系统是否正常。 2.2 调整托板与砂带最佳的位臵，并将托板紧固牢。 2.3 确认无问题时，再启动砂带机，使达到正常运转后，方可开始工作。 2.4 打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。 2.5 将磨好的铸件放入产品箱中。 2.6 工作完毕后，及时关闭电源，清理设备及现场。 3 注意事项 3.1 做到安全生产无事故。 3.2 严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。 3.3 打磨时应细心操作，慎防磨伤铸件。 3.4 表面质量要求高的铸件，先粗磨、后再精磨。 3.5 安装砂带时，应按照砂带上标志的方向正确安装，绝不可弄错方向，以免产生事故。 抛丸清理 使用抛丸设备为：履带式抛丸清理机，悬挂式喷丸清理机。 1 工艺要求 按设备规定装载量装铸件，不允许超载。 钢丸直径 0.2mm 左右。 抛丸时间视铸件大小，形状而定， 抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。 2 操作程序 2.1 检查设备运转情况是否正常。 2.2 将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上，锁紧门盖。 2.3 按设备规定开启抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。 2.4 按铸件要求，抛丸达到一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。 2.5 取出清理好的铸件。 2.6 工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损 情况，如磨损严重须及时更换。 3 注意事项 3.1 钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.3mm。 3.2 清理不锈钢铸件时，应采用不锈钢丸。 3.3 每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。 3.4 抛丸机集尘器要经常清理和整理。 3.5 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在抛丸前可用合金钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛 丸清理。 3.6 有细长微沟槽或字体的铸件，在抛丸前可用HF 酸，浸泡 几分钟到几十分钟（又称“咬酸”），或采 用碱煮、碱爆、或泡酸以利于清砂。 3.7 做好安全操作，当抛丸机门盖未锁紧时，严禁开启抛丸器；当抛丸器未关闭时，严禁打开门盖。 喷 砂 清 理 1 工艺要求 对铸件表面粗糙度要求低的，应采用喷砂清理。 喷完砂的铸件，必须做好防锈工作。 2 操作程序 2.1 检查设备是否正常。 2.2 将铸件放在工作筐中，开动喷砂设备，对铸件表面喷砂。 2.3 戴手套将喷完砂的铸件取出，送检入库。 2.4 工作完毕，关闭电源，清理设备及场地。 3 注意事项 3.1 所用砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去粉尘后再用。 3.2 检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管应无堵塞。 3.3 对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在喷砂前可用合金钻头将孔中型壳钻去，以利于喷砂 清理。 3.4 有细长微沟槽或字体的铸件，在喷砂前可用HF 酸浸泡几分钟到几十分钟，以利于喷砂。 钝 化 （酸洗） 1 工艺要求 1.1 钝化液配比 HNO3 （98% ：）HF （31% ：）H2O （蒸馏水）＝6 ：5 ：5 1.2 钝化液温度 55 －65℃ 1.3 钝化时间2 －5 分钟 冲洗次数3 －5 次 2 操作程序 2.1 按比例配制钝化，搅匀，调整好湿度。 2.2 将需钝化处理的铸件放入钝化液中浸渍2 －5 分钟。 2.3 将铸件从钝化液中取出，立刻放入热水池中冲洗3 －5 次。 2.4 随后用凉水冲洗3 －5 次。 2.5 后将铸件放入在沸水池中冲洗3 －5 次。 2.6 用压缩空气将铸件吹干。 3 注意事项 3.1 铸件钝化前需经抛丸清理，抛丸后的铸件及时进行钝化。 3.2 经常检查钝化液是否失效，若失效，应重新按比例配制。 3 失效的钝化液要收集在专用容器内集中处理，不得随便倒，防止污染。 3.4 操作人员应戴好防护用品再做相关操作。

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