潜在失效模式及后果分析FMEA

  FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；

  （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c） 将全部过程形成文件。

  关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意，FMEA是 对这一过程的补充。

  失效还未产生，有几率发生、但不是一定要发生 核心：预防 评估风险和潜在失效模式的影响 开始于产品设计和工艺开发活动之前 指引贯穿整个产品周期

  功能：该设计/过程要做什么？（设计意图） 失效模式：设计（产品）或过程失效的表现形式

  后果：失效模式发生后会怎样？ 严重度：失效模式的后果有多严重？ 起因：什么会导致失效模式的发生？ 频度：失效起因发生的频率如何？ 现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的

  ·发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够 避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。 —提高质量、可靠性和安全性。 —针对失效可能会产生和各方面原因一个过程、设计或服务 —持续地减少失效的频度或持续地减少失效的后果。 —防止现有的/潜在的失效到达顾客处。 —失效的风险顺序量化以引导采取措施。

  1995年2月出版了第2版，2001年7月了第3版，已 由中国汽车技术研究中心翻译成中文。

  1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739–潜 在失效模式及后果分析标准。

  2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版， 并已译成中文。

  FMEA是一种事前行为； FMA（Failure Mode Analysis）是一种事后行为。 FMA是对产品/过程已发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后

  果及采取纠正措施的一种活动。 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。

  世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世 纪60年代中期美国的航天工业。

  FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构 成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐 一做多元化的分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其 可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产

  风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释 执行建议措施并验证其有效性 实施措施

  不平道路引起的 振动与车体扭转 设计中应力集中 支架的材质不符 合强度要求

  进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应 用推广这项技术，并制订了有关的标准。

  20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引 用，作为设计评审的一种工具。

  1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并 正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，

  失效还未产生，有几率发生、但不是一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段前开始

  合作：小组由各种有经验和专业相关知识的人构成 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用

  对潜在失效模式的风险和后果做评定 是持续进行的 — 指导贯穿整一个完整的过程、产品和服务周期

  水箱后倾 水箱与风扇碰撞 产生异响 水箱冷却水管被 风扇刮伤 水箱冷却液泄漏 冷却系统过热 发动机气缸损坏 汽车停驶

  一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取一定的措施，而使 之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，我们叫做“失效链”。

  —优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。 —运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。

  ·减少风险和损失，提升产品可靠性 ——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失