泵体零件机械加工工艺和专用夹具设计

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  1、在机床上加工工件时，定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安 装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而大范围的使用在批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具， 则 需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的主要内容是设计车床夹具和铳床 夹具，需要对泵体上 48的孔进行车削加工2XM8螺纹孔外侧端面的铳削加工。泵体零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、较刀、键刀等定尺寸刀具加工占相当多数。

  12、cument 致谢46参考文献47第1章绪论机床夹具概述机床夹具夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制作的完整过程的切削加工、热处理、 装配、焊接和检测等工艺过程中1。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可 缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹 具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有非常非常重要的地位。 机床夹具设计 是一项重要的技术工作。机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其基本功能是使工件定位和夹紧。(1)机床夹具的基本功能机床夹具的基本功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。定位 确定工件在夹

  13、具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位 元件面接触或配合实现的。正确的定位能够保证工件加工的尺寸和位置精度要求。夹紧 工件定位后将其固定，使其在工艺流程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件 提供了安全、可靠的加工条件。(2)机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铳床夹具中的对刀块，它能迅速 地确定铳刀相对于夹具的正确位置。导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻

  14、模。链床夹具(链模)也具有导向功能。机床夹具在机械加工中的作用在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。 然而，在不同的生产条件 下，应该有不同的侧重点。夹具设计时应该考虑加工的技术方面的要求、 生产所带来的成本和工人操 作方面的要求，以达到预期的效果。(1)保证精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条 件的依赖性，故在精密加工中广泛地使用夹具，并且它还是全面质量管理的一个环节。夹具能保证加工精度的原因是由于工件在夹具中的位置和夹具对刀具、机床的切削成 形运动的位置被确定，所以工件在加工中的正确位置得到保证， 从而夹具能满足工件的加 工精度要求。(2)提高劳动生产率 使

  15、用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地缩 短辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。(3)改善工人的劳动条件 用夹具装夹工件方便餐、省力、安全。当采用气压、液 压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度，保证安全生产。(4)降低生产所带来的成本在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用 技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产所带来的成本。(5)保证工艺纪律 在生产的全部过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩 序。例如，夹具设计往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。(6)扩大机床工艺范围 这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。 如在车床上拉削、深孔加工等，也可

  16、用夹具装夹以加工较复杂的成形面。1.2机床夹具的发展的新趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高， 夹具已从一种辅助工具发展成为 门类齐全的工艺装备。机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总 数的85流右。现代生产规格要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 15溢右。特别是近 年来，数字控制机床(N。、加工中心(M。、成组技术(GT、柔性制造系统(FMS等新技术 的应用，对机床夹具提出了如下新的要

  17、求：(1)能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产所带来的成本。(2)能装夹一组具有相似性特征的工件。(3)适用于精密加工的高精度机床夹具。(4)适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。(5)采取了液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提升劳动生产率。(6)提高机床夹具的标准化程度2 o现代机床夹具的发展趋势现代机床夹具的发展趋势主要体现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结 构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达土0.1 ;用于精密车削的高精-2 - 度三爪卡盘，其定心精度为5ni精密

  18、心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴 承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 0.20.5 mr高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铳床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧 工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方 式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生

  19、产批量、工件的形状和尺寸 等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装 夹具、数字控制机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上， 首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹 具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法有夹具、部件、元件、毛 坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺 寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准： GB/T2148-

  20、T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于 夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。第2章PROC设计零件的分析零件的作用题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、 套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命4 0I. :k* 1J-1JI. :k* 1J-1J图2-1零件的工艺分析零件形状：此泵体的外形较简单，有许多加工要求高

  21、的孔和平面。而主要加工面是轴孔，轴孔之间 有相当高的位置和形状的要求。现分析结构特点如下：(1)外形绝大多数都是多个圆柱面组成的封闭式多面体；(2)结构形状最简单，内部为空腔形；(3)泵体的加工面，仅为左右俩侧面，除此以外还有精度要求比较高的配作孔技术要求如下：(1)尺寸精度 内孔的尺寸精度、表面粗糙度要求。(2)为满足泵体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求。毛坏的选择根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属于大批生产， 因 此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。工艺路线、工分析此零件的主要加工表面是平面及孔系。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，工艺流程中的主体问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔-4 -和平面之间的相互关系由于生产量也相当大，怎样满足生产率的要求也是零件工艺流程中的主要考虑因素。(1)孔和平面的加工顺序零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工泵体上的基准平面，以基准平面定位加工 其他平面，然后再加工孔系。泵体零件的加工自然应遵循这个原则。 这是因为平面的面积 大，用平面定位能保证定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次， 先加工 平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀

  23、及调整， 更有助于保护刀具。泵体零件的加工工艺应遵循粗精加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加 工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个优点是在粗加工以后零件表面 有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。(2)镇孔加工方案选择泵体零件孔加工方案，应选择能够很好的满足孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工 精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条 件下，应选择最经济的机床。根据泵体零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用键模法链孔 较为适宜。用键模法链孔在大批量生产中,泵体链孔加工一般都在组合链床

  24、上采用键模法来加工。 链模夹具是 按照工件孔系的加工要求设计制造的。当链刀杆通过链套的引导进行链孔时，链模的精度 就直接保证了关键孔的精度。采用链模可以大幅度地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但链模结构较为复杂、制造难度大、 成本比较高，且由于链模的制造和装配误 差、链模在机床上的安装误差、链杆和链套的磨损等原因。用链模加工孔系所能获得的加 工精度也受到一定限制。用卧式键孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求可以在一定程度上完成大批量、多品种和产品 更新换代所需要的时间短等要求。 链模法由于链模生产所带来的成本高，生产周期长，不大能适应 这种要求，而卧式链孔却能适应

  25、这种要求。综合以上的特点，本零件链孔的加工采用卧式链床链孔。2.3.2定位基准的选择粗基准的选择：采用泵体上底面做粗基准，考虑到此面表面较为平整，没有浇口、冒口， 符合粗基准的选择条件。精基准的选择：采用泵体上右侧面作为精基准， 考虑到此平面比较大，并且此平面有定-5 -位孔，能轻松实现泵体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也可以用它来定位，这样的工艺路线遵循了 “基准统一”的原则3 02.3.3拟定工艺路线初步拟定的工艺路线非加工表面喷漆。工序4粗铳右侧面。工序5粗铳左侧面。工序6精铳右侧面。工序7精铳左侧面

  26、。工序8钻沉头孔4X7孔及物孔至4X12,深度4。工序9 粗链48内孔。工序10 精链48内孔。工序11 粗车、精车48端面。工序12 粗链52内孔。工序13 精链52内孔。工序14 钻5-M5螺纹孔，攻螺纹。工序15 钻、钱孔12。工序16 钻孔8。工序17 钻、较孔120b.011。工序18 铳2X M8螺纹孔外侧端面。工序19 钻2X M8螺纹孔，攻螺纹。工序20 检验。工序21 入库。上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如钻孔12和钻孔8可在同一台钻床下完成并同时应用同一套夹具， 这样节省了一套夹具和 节约装夹时间并且保证同轴度。修改后的工艺路线非加工表面喷漆。工序4粗铳右侧面。以左侧面作为粗基准，内表明上进行夹紧。选用X62W6卜式万能铳床和专用夹具工序5精铳右侧面。以左侧面作为精基准，内表明上进行夹紧。选用X62W6卜式万能铳床和专用夹具。工序6粗铳左侧面。以右侧面作为粗基准。选用立式铳床 X52和专用夹具。工序7精铳左侧面。以右侧面作为精基准。选用立式铳床 X52和专用夹具。工序8 钻沉头孔4X7孔及物孔至4X12,深度4。以左侧面作为基准，内表明上进行夹紧。选用立式钻床 Z535和专用夹具。工序9钻5-M5螺纹孔，攻螺纹。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻

  28、床Z535和专用夹具。工序10粗链48内孔。以左侧面作为粗基准，内表明上进行夹紧。选用卧式链床T611和专用夹具。工序11 精链48内孔。以左侧面作为精基准，内表明上进行夹紧。选用卧式链床 T611和专用夹具。工序12 粗车、精车48端面。以左侧面作为精基准，一面两孔定位，压板夹紧。选用C620-1卧式车床和专用夹具。工序13 钻、钱孔12和钻孔8。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立 式钻床Z535和专用夹具。工序14 粗链52内孔。以右侧面作为粗基准。选用卧式链床 T611和专用夹具。工序15 精链52内孔。以右侧面及两个工艺孔作为精基准。选用卧式链床 T611 和专用夹具。 0.011工

  29、序16 钻、钱孔12。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻床 Z535和专用夹具。工序17 铳2XM8螺纹孔外侧端面。以左侧面及两个工艺孔作为基准。选用 X62W 卧式万能铳床和专用夹具。工序18 钻2XM8螺纹孔，攻螺纹。以左侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立 式钻床Z535和专用夹具。工序19 检验。工序20 入库。2.4加工余量的确定泵体零件材料采取使用灰铸铁制造。材料为 HT200根据机械制造工艺设计简明手册查 得各种铸铁的性能比较，得灰铸铁的硬度 HB为143269,灰铸铁的物理性能，HT200密度p =7.27.3 (g/cm3),计算零件毛坯的重量约为1 kg。根据原始资料

  30、，该零件为5000 件/年的年产量，毛坯重量估算为 1kg100kg。金属机械加工工艺手册工艺表17-5机械加工车间的生产性质为轻型， 确定为大批 生产。查机械制造技术基础第3版表6-4 ,确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造 型。根据生产纲领，选择铸造类型的主要特征要生产率高，适用于大批生产，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5根据铸造的类别、特点、应用场景范围和铸造方法的经济合理性， 按表确定机器造型金属模的加工余量等级为 F级，尺寸公差等级为7-9级，选择CT8级精 度5。左、右两侧面的加工余量根据工序要求，左、右两侧面粗糙度要求均为Ra=6.3Nm ,参照机械制造工艺设计简明手册表1.4

  31、-8 ,查得采用粗铳、半精铳两道加工工序完成，经济精度选为IT11。参照机械制造工艺设计简明手册表2.2-4 ,其加工余量规定为1.52.0mm,现取2.0mmo参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-21 ,粗铳后精铳，加工长度300mm , 加工宽度M100mm,那么精铳余量为1mm,粗铳余量为1mm。则铸件毛坯的基本尺寸为 66 +29 +2.0 =70mm ,根据机械制造工艺设计简明手册表 2.2-1 ,铸件尺寸公差等级 选用CT&可得铸件尺寸公差为1.6mm。则：毛坯的名义尺寸为：66+2.0+2.0= 70mm毛坯最小尺寸为：70-0.8 = 69.2mm 毛坯最大尺寸为：70 0.

  32、8 = 70.8mm镇48孔的加工余量48孔：内孔表面粗糙度要求Ra =3.2Nm,参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7 , 采用粗链、半精链两个工序完成，经济精度选为IT10o根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1 ,可得铸件尺寸公差为1.4mm。粗链：48孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为3mm;半精怅 48孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为2mm。则：铸孔毛坯名义尺寸分别为：48-3-2 = 43mm毛坯最小尺寸分别为：43 - 0.7 = 42.3mm毛坯最大尺寸分别为：43 0.7 = 43.7mm车48端面的加工余量根据工艺

  33、要求，48的端面粗糙度要求Ra=3.2m ,公差要求为自由公差，参照机 械制造工艺设计简明手册表1.4-8 ,查得采用粗车、精车两道加工工序。参照机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 ,其加工余量选为2mm 0则铸件毛坯的基 本尺寸为1。+2 -2 =10mm ,根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1 ,铸件尺寸公 差等级选用CT8可得铸件尺寸公差为1.0mm。精车余量：参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-5 ,端面精车余量为0.5mm；粗车余量：Z =2.00.5=1.5mm。现规定本工序（粗车）的加工精度为IT11级，因此可知本道工序的加工公差为 0.22mm （入体方向）。则毛坯

  34、的名义尺寸为：10+22=10mm毛坯最小尺寸为：10 0.5 = 10.5mm毛坯最大尺寸为：10-0.5 = 9.5mm粗车后最大尺寸为：10-0.5 = 9.5mm 粗车后最小尺寸为：9.5 0.22 = 9.72mm镇52孔的加工余量52孔：内孔表面粗糙度要求Ra =1.6Nm，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7 , 采用粗链、精键两个工序完成，经济精度选为IT10。根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1 ,可得铸件尺寸公差为1.4mm。粗链：52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为3mm ;半精链：52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,

  35、其余量值为2mm。则 铸孔毛坯名义尺寸分别为：52-3-2= 47mm毛坯最小尺寸分别为：47 -0.7 = 46.3mm毛坯最大尺寸分别为：47 0.7 = 47.7 mm钻、钱孔12的加工余量12孔：内孔表面粗糙度要求Ra =3.2Nm,参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7 , 采用钻、较两个工序完成，经济精度选为IT9。毛坯为实心，不冲出孔。参照机械制造 工艺设计简明手册表2.3-9确定工序尺寸余量为：钻孑L:11.8钱孔：12 加工余量2Z = 0.2mm钻、较孔12/011的加工余量12。11孔：内孔表面粗糙度要求Ra =3.2m,参照机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7 ,采

  36、用钻、较两个工序完成，经济精度选为IT9。毛坯为实心，不冲出孔。参照机 械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定工序尺寸余量为：钻孑L:11.8钱孔： 12 2Z = 0.2mm铳2X M8螺纹孔外侧端面的加工余量根据工艺技术要求，此外侧端面粗糙度要求 Ra=12.5Rm ,公差要求为自由公差，参照机 械制造工艺设计简明手册表1.4-8 ,查得采用粗铳的加工方法即可，经济精度选为IT13参照机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 ,其加工余量规定为1.5 2.0mm,现取 2.0mm。则铸件毛坯的基本尺寸为 72+2.0+2.0 =76mm ,根据机械制造工艺设计简明 手册表2.2-1 ,铸件尺寸公

  37、差等级选用 CT&可得铸件尺寸公差为1.6mm。则毛坯的名义尺寸为：72+2.0+2.0 = 76mm毛坯最小尺寸为：76 -0.8 = 75.2mm毛坯最大尺寸为：76 0.8 = 76.8mm2.5工序尺寸及其公差的确定铳右侧面本工序定位基准和设计基准重合，则查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8和互换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注 广表2-1铳右侧面工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精铳IT110.19Z=1671粗铳IT120.3Z=169069 _0.3加工前1.6700.82.5.2铳左侧面本工序定位基准和设计基准重

  38、合， 则查机械制造工艺设计简明手册 表1.4-8和互 换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注 广表2-2铳左侧面工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精铳IT110.19Z=1660.19粗铳IT120.3Z=16 8 工加工前1.6690.82.5.3 钻沉头孔4X0 7孔及钩孔至4X0 12查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7和互换性与测量技术基础表2-4并计算 得（工序尺寸偏差按入体原则标注）：表2-3钻沉头孔4X7孔及铜孔至4X12工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm物孔至4X12IT110.1

  39、12 Z=5 120t0.11钻4X7IT110. 0 92 Z=7 7，.092.5.4镇48内孔-10 -查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7和互换性与测量技术基础表2-4并计算 得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：表2-4镇48内孔工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精锋IT90.062248产粗链IT100.1346苫加工前1.4 430.72.5.5 车48端面由于本工序设计基准与定位基准不重合，要进行尺寸链的换算，如图所示：本工序要要间接保证工序尺寸 A0,则A0为封闭环，区 为增环，尤为减环。计算可得，Ao=A - A2 =66-10=56ES(

  41、术基础表 2-4并计算 得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：表2-6镇52孔工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精锋IT90.06225200。62粗链IT100.1350”加工前1.4470.72.5.7钻5-M5螺纹孔，攻螺纹查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表-11 -2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注）:表2-7钻5-M5螺纹孔，攻螺纹工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm攻丝IT70.0120.8M5y2钻孔IT120.124.24.2苫22.5.8 钻、较孔12查机械制

  42、造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注）：表2-8钻、钱孔12工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm钱孔IT80.0272Z=0.212产7钻孔IT120.182Z=11.8 11.8B182.5.9钻8查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注）：表2-9钻8工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm钻孔IT120.182Z=880.0112.5.10钻、较孔120查机械制造工艺设计简明

  43、手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注）,.011表2-10钻、钱孔120工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm钱孔IT80.0112Z=0.2127.011钻孔IT120.182Z=11.8 11.8”182. 5.11铳2XM8螺纹孔外侧端面查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得（工序尺寸偏差按入体原则标注）：表2-11铳2 X M8螺纹孔外侧端面工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm粗铳IT130.462Z=472

  44、00 J -0.46加工前1.6760.8-12 -2. 5.12钻2-M8螺纹孔，攻螺纹查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注): 表2-12钻2-M8螺纹孔，攻螺纹工序尺寸及其公差加工形式公差等级公差值工序尺寸及其偏差/mm攻丝IT70.012M8 00.012钻孔IT120.12 6.7*第3章切削用量及工时的确定粗铳右侧面加工条件工件材料：HT20O,硬度190HBs金属型铸造。加工要求：铳68M68的端面，粗糙度要求Ra =6.3m0机床：X62W卧式万能铳床选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2,

  46、.5,当使用YG6时，铳床功率为75。(机械制造工艺设计简明手册表 4.2-38), fz =0.14 0.24mm/r ,但因采用不对称铳削，故可以取fz = 0.18mm/ r。(3)选择铳刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表 3.7,铳刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由于铳刀直径d =125mm,根据切削用量简明手册表 3.8查得刀具寿命T= 180 min 0-13 -(4)决定切削速度Vc和每分钟进给量Vf切削速度Vc能够准确的通过切削用量简明手册表 3.27中的公式计算，也能够准确的通过切削用量简明手册表 3.16 查得：vt=86m/min、nt=220r/min、v = 415

  50、.2,选择YG6的硬质合金端铳刀。根据切削用量简明手册表 3.1, ap=1mmE4mm, ae= 68mm E 90mm铳刀直径选取d0 =100mm 200mm。根据切削用量简明手册表 3.16,选择d=125mm, z = 12。根据切削用量简明手册表 3.2,由于灰铸铁硬度y 200HBs ,故铳刀的几何形状取 一一。=50(0=8、%=一20白、9 =45、时七二30、父二5=、bg=1.2mm。计算切削用量(1)决定铳削深度ap由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 ap=1mm。 p(2)决定每齿进给量fz采用不对称铳削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5,当使用YG

  51、6时，铳床功率为7.5Kw (机械制造工 艺设计简明手册表 4.2-38), fz =0.140.24mm/r ,但因采用不对称铳削，故可以取fz = 0.18mm/ r。(3)选择铳刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表 3.7,铳刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由于铳刀 直径d0 =125mm,根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命T =180min 0(4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf切削速度vc能够准确的通过切削用量简明手册表 3.27中的公式计算，也能够准确的通过切削 用量简明手册表 3.16, ap =1mm 1.5mm ,查得：vt =98m/min、nt=250r/min

  59、量fz采用不对称铳削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5,当使用YG6时，铳床功率为7.5Kw (机械制造工艺设计简明手册表 4.2-38), fz =0.140.24mm/r ,但因采用不对称铳削，故可以取fz = 0.18mm/ r。(3)选择铳刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表 3.7,铳刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由于铳刀直径d。=125mm,根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命T =180min 0(4)决定切削速度4和每分钟进给量vf切削速度vc能够准确的通过切削用量简明手册表 3.27中的公式计算，也能够准确的通过切削用量简明手册表 3.16查得：vt=98m/

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