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  【正文】 式的后果。  对应特定工序，列出每一个失效模式。  对于试验、检验过程可能的失效模式有两种： ◇ 接受不合格的零件 ◇ 拒收合格的零件  由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应括在 PFMEA中，也可以由设备、工装的 FMEA来实施。  零件变形、毛刺、定位错误、少装零件、表面不清洁等等  对下一道工序或下游工序的后果也应使用过程/工序的性能 术语来描述 潜在的失效模式 潜在的失效原因 /机理  失效原因 /机理是指使失效模式发生的原因 .  考虑失效原因时，输入本过程的零件 /材料是正确的情况下可能的原因是什么 ?  由于输入资源的不正确的情况下可能的原因是什么 ?  上道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因 。  下道工序的失效模式可能是上一道工序失效的后果 .  误操作是失效模式的可能原因之一 . 分析失效原因的办法：  应使用现有类似过程的失效分析资料；  应用工序上下的关系，应用 “ 五个为什么 ?” 方法；  应用因果图、排列图等方法；  采用正交试验方法等，找出引起失效的重要的因素 。 潜在的失效原因 /机理 现行的过程控制  目前采用的防止失效模式及其原因的发生，或降低其发生的可能性，或在过程中查出这些失效模式以采取一定的措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施 .  依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程操控方法是一种事后措施，它承认会产生不合格，也就是承认浪费。  抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。  第一方法 : 防止失效原因 /机理的发生，或大幅度减少其发生的可能性  如采取比较有效的防错设计，防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）。  第二方法 : 找出失效的原因 /机理，从而找出纠正措施  通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取一定的措施使过程受控；  利用排列图法找出造成缺陷与拒收的根本原因，次要原因，采取对应措施。  第三方法：查明失效模式，采取补救措施。 三种不同深度的过程操控方法  三种不同深度的过程操控方法构成了三道防线  正常的情况下，优先采用的操控方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。  当然最差的是没有一点过程控制。 三种不同深度的过程操控方法 失效模式严重度和频度的评估  失效后果的严重程度，采用 10分制进行打分。  要减少严重度级别数值，只可以通过修改设计或工艺过程来实现。  频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程的 CPK值、 PPM值、故障率等。  对于无历史资料参考的过程，根据小组的经验和工程判断来估计。 过程操控方法有效性的评估 —— 探测度（Ｄ）  探测度是指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种操控方法找出失效模式原因／机理，和第三种操控方法找出失效模式的可能性大小．  随机抽查，不能改善探测度；  不能认为 100%检验就具有高的探测度。  100%检测验证的方法成本高，而且也不一定有绝对把握，它会受到测量系统误差的影响。  100%目视检测验证的方法还受到人的判断能力的影响，  以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；以及失效模式性质是否易于用目视方法发现；  增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。 建 议 措 施  当失效模式的 RPN估计完成后 ,则应按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施 ,以降低 S、 O和 D。 a) 降低 S， 只有通过设计修改才能实现； b) 减少 O， 也需要改进产品与过程的设计； c) 减少 D， 仍然需要改进过程或设计。  失效模式原因不清楚时，应采用实验设计、因果图等方法，找到失效模式原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施 。  采用 SPC， 把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将其检测出来。  提高检测力度，虽然能某些特定的程度降低 O， 但不经济是效果较差的操控方法， 100%检验的有效性也要具体分析，一般只能作为临时性的措施，应避免采用随机抽样和 100%检测验证的方法。  PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖产品设计的修改来处理问题。但也要考虑产品设计中有关可制造性和装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。 建 议 措 施 纠正行动的选择 不可能有效的 推荐的选择 * 增加检查 * Pokayoke (有安 全装置的 ) * 额外的测试 * 工艺的改变 * 额外的校核 * 设计的改变 * 重新培训操作员 * 自动化 * 重写 SOD * 计算机化 * 采用机器人 防缺陷措施 • 新卿重夫（ Shigeo Shingo， 1909 ） Poka – Yoke • 用良好的 IE和过程控制来确保零缺陷 • Poka – Yoke 法 – 设计任何工具、手段或机制，预防缺陷发生，或让缺陷显而易见 纠正行动优先权的体系  任何所推荐的纠正行动的目的是通过减低 失效的 严重性， 失效的发生 , 失效的检测 或以上全部三项来提高 RPN 的等级 .  重点应以预防为主 , 也就是说减少失效的 发生 .  如果预防没有可能，那么应采用下列的 优先权体系 : 1. 预防或排除潜在的原因 2. 检测 : 尽早在产品的常规使用的寿命周期内进行 : 最 佳 : …… 在设计阶段 次 佳 : …… 在大规模生产之前 其 次 : …… 在装运之前 最后的手段 : …… 在现场 , 但在灾难性的失效之前 3. 减小影响 , 也即减低失效的严重性  通常 , 减低 S, O, D三项中的任何一项 都需要对工艺和 /或设计进行改变 / 改进 纠正行动优先权的体系 跟 踪  建议措施的落实是至关重要的。 PFMEA是一个动态的文件，随设计的修改和过程的完善， PFMEA也要进行不断的更新和完善。  应体现最新设计及改进措施的情况，包括产品正式投产之后的改进活动。 SS MFMEA的目的  识别设备正常运行过程中每一环节的潜在隐患 。  支持从实际开发到设计批准设备设计和配置过程；  查清每一种潜在失效模式可能的原因，并采取一定的措施 加以消除；  评估设备的可靠性、可维修性、耐用性的设计输出； 设备失效模式及影响分析  设备预防性维护方案的输入；  一直在优化和改进过程。 SS 设备 FMEA团队的组成 负责人：设备工程师 成 员：工艺、设计、 制造、材料、 销售、服务、 质量人员。 FMEA —— 类别 SS 设备 FMEA 作用 FMEA —— 类别  辅助客观评价，掌握设备步骤；  制造前更多考虑可能会影响用户的失效模式及其后果；  提供信息，提高预防性维护的有效性；  提高设备可用性，降低寿命周期成本；  提高设备可维修性，降低 MTTR；  失效模式清单，建立预防纠正措施的优先程序。 SS 设备 FMEA适合使用的范围 FMEA —— 类别  设备设计配置、系统更改；  设备正常运行控制；  预防性、可预计性维护；  识别潜在失效模式，并降低其失效概率；  设备系统更换、检修； SS 设备 FMEA输入 FMEA —— 类别  设备文档；  设备正常运行过程、详细步骤说明；  设备可靠性信息；  设备系统工程图纸、资料； SS 设备 FMEA步骤 FMEA —— 类别  设备系统：名称与编码；  设备运行过程：结构功能步骤；  故障模式危害度分析；  设备系统潜在失效模式及后果；  失效模式潜在机理分析；  现行设备控制方式；  优化改进措施及跟踪验证。 FMEA : 重要的成功因素  诚实 \积极  严密周到  注重细节  贯彻始终  任用合适人员  “ 安全至上 ”  基于事实的管理  将猜测和估计的成分降至最低  最大限度地使用数据和量化方法 结束语：  FMEA以最严谨的方式为咱们提供了分析现代高复杂系统的一种有效方法；  FAILURE PREVENTION THROUGH TEAMWORK —— 通过团队合作预防失败  Once we have same vision, we have already achieved half of success —— 一旦拥有共识，事情已成功一半 SS 谢谢观看 /欢迎下载 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH

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